Kraamhok op maat: dit zijn de 7 productiestappen van Van Osch

EN/NL/DE

Snelle samenvatting

Wij doorlopen bij Van Osch B.V. het kraamhokproductieproces in zeven stappen: maatopname en stalinmeting, engineering en tekening, materiaalkeuze, buislaser- en plaatbewerking, robotlassen, oppervlaktebehandeling (verzinken of RVS-afwerking) en proefassemblage met logistiek. De doorslaggevende beslissingen vallen in de eerste drie stappen: zij bepalen of het hok past binnen de bestaande stalmaat en of het meegroeit met de eisen richting 2032. De daaropvolgende bewerkingen voeren die keuzes uit; fouten in de maatvoering zijn dan niet meer te herstellen, waardoor de onderstaande normen al in het ontwerp moeten worden meegenomen.

Belangrijkste punten

• Volgens het Convenant Dierwaardige Veehouderij en het plan van aanpak wordt het vrijloopkraamhok vanaf 2032 verplicht gesteld en worden traditionele kraamhokken vanaf 2035 uitgefaseerd.
• Voor betonnen roostervloeren in kraamhokken geldt een maximale spleetbreedte van 10 millimeter; bij gespeende varkens 14 millimeter en bij gebruiksvarkens 18 millimeter (Regeling IKB Varken, interpretatiedocument).
• De minimale balkbreedte bedraagt 50 millimeter voor biggen en gespeende varkens en 80 millimeter voor zeugen en gebruiksvarkens (RVO).
• Voor het kraamhok zelf bestaan volgens het Varkensloket slechts twee vaag geformuleerde wettelijke bepalingen; gangbare afmetingen liggen rond 1,80 tot 1,90 bij 2,60 tot 2,70 meter.
• Maatwerk ontstaat in de engineeringfase, niet aan de lasrobot: een hok dat op tekening 40 millimeter te breed is, blijft dat na productie ook.

Waarom past een standaard kraamhok zelden in een bestaande kraamstal?

Van Osch ziet bij renovatieprojecten steeds hetzelfde gebeuren: de varkenshouder heeft een catalogusmaat besteld, de mestkelder is gestort volgens de stal van dertig jaar geleden, en bij montage blijkt de rij hokken twee centimeter per hok te ver door te lopen. Over tien hokken is dat twintig centimeter. Dan moet er in de stal geslepen en gelast worden, met stof, geluid en vertraging tot gevolg.

Dat is de kern van het probleem. Een kraamstal is geen lege doos. De draagconstructie, de kelderplaat, de put-indeling en de voergang bepalen de beschikbare ruimte tot op de centimeter. Wie een kraamhok bestelt zonder die maten vooraf vast te leggen, verplaatst het maatwerk van de fabriek naar de stal, waar het duurder en rommeliger is.

De onzekerheid komt er nog bovenop. Een kraamstal wordt doorgaans afgeschreven over een periode van vijftien tot twintig jaar, terwijl de regelgeving binnen die termijn verandert. Wie in 2026 investeert, wil weten of de constructie later ombouwbaar is. Dat maakt het kraamhok productieproces relevanter dan het lijkt: de mate waarin een hok later aanpasbaar is, wordt in de tekenfase bepaald.

Welke problemen ontstaan er als het kraamhok productieproces niet klopt?

Vier knelpunten komen in de praktijk het vaakst terug.

Maatafwijking bij renovatie. Bestaande stallen zijn zelden strak haaks. Een hokrij die op papier past, loopt in werkelijkheid scheef weg tegen de eindwand.

Roosteraansluiting. De roostervloer moet aansluiten op de hokwanden zonder open naden. Loopt dat niet gelijk, dan ontstaan er randen waar mest blijft liggen en waar biggen met hun poten in kunnen komen. De normen laten weinig speelruimte: in kraamhokken geldt voor betonnen roosters een maximale spleetbreedte van 10 millimeter volgens het interpretatiedocument van de Regeling IKB Varken, en de balkbreedte moet volgens RVO minimaal 50 millimeter zijn voor biggen en gespeende varkens.

Versnipperde levering. Roosters van de ene partij, troggen van de tweede, drinkbakken van de derde, wanden van de vierde. Elke leverancier hanteert eigen toleranties. De varkenshouder wordt zelf projectcoördinator.

Onduidelijkheid over de toekomst. Het plan van aanpak binnen het Convenant Dierwaardige Veehouderij noemt 2032 voor de verplichting van het vrijloopkraamhok en 2035 voor het uitfaseren van traditionele kraamhokken, met daarbij een verhoging van de speenleeftijd naar 28 dagen. Investeer je nu in een systeem dat straks niet meer voldoet, of bouw je iets dat ombouwbaar is?

Deze vier punten hebben één ding gemeen: ze zijn allemaal terug te voeren op beslissingen die vóór de eerste lasnaad zijn genomen.

Waarom lost een catalogusaanpak het maatprobleem niet op?

De klassieke werkwijze in de sector is een cataloguslijst met vaste maten en een beperkt aantal varianten. Dat werkte toen kraamstallen op elkaar leken en de regelgeving stabiel was. Nu niet meer, om drie redenen.

Ten eerste is de renovatiemarkt groter geworden ten opzichte van nieuwbouw. Het CBS meldde in 2025 dat de varkensstapel met 5,1 procent daalde tot 9,96 miljoen dieren en dat het aantal hokdierbedrijven met varkens met 7,1 procent afnam tot 1,9 duizend. De bedrijven die blijven, breiden vaker uit binnen bestaande gebouwen. Bestaande gebouwen betekent bestaande maten.

Ten tweede vragen vrijloopkraamhokken meer ruimte. Volgens Nieuwe Oogst over het convenant moet het bouwblok van varkensbedrijven daarom worden vergroot, omdat vrijloophokken en de indeling in functiegebieden meer vierkante meters vergen. Een catalogusmaat die uitgaat van de gangbare 1,80 bij 2,60 meter loopt daar per definitie tegenaan.

Ten derde is de wetgeving rond het kraamhok zelf opvallend open. Het Varkensloket beschrijft dat er slechts twee vaag geformuleerde bepalingen gelden: vrije ruimte achter de zeug om het werpen te vergemakkelijken, en voldoende ruimte voor de biggen om ongehinderd te kunnen zogen. De praktijkmaten liggen doorgaans tussen 4,68 en 5,12 vierkante meter. Die vrijheid is geen luxe maar een verantwoordelijkheid: de producent moet zelf onderbouwen waarom een uitvoering werkt.

Hier zit een misvatting die hardnekkig is. Veel varkenshouders denken dat maatwerk vooral duurder is. In de praktijk verschuiven de kosten: je betaalt meer in de engineeringfase en minder tijdens montage, minder in faalkosten en minder in verloren productiedagen. Een goed kraamhok productieproces voorkomt dat een kraamafdeling drie dagen langer leegstaat, want dat kost ook geld.

Welke 7 stappen doorloopt een kraamhok bij Van Osch?

Het volledige kraamhok productieproces bestaat uit zeven stappen. Elke stap heeft een eigen controlemoment.

Stap 1 tot 3: waar het maatwerk echt wordt bepaald

1. Maatopname en stalinmeting. De werkelijke maten van kelderplaat, draagconstructie, voergang en eindwanden worden vastgelegd, inclusief afwijkingen ten opzichte van de bouwtekening. Bij renovatie is dit de belangrijkste stap van het hele traject. Binnen het kraamhok productieproces vormt deze meting de basis voor alle vervolgstappen.

2. Engineering en tekening. De adviseur vertaalt de stalmaat naar een hokindeling: hokbreedte, ligruimte zeug, biggennest, positie trog en drinkbak. Hier valt ook de beslissing of de constructie later ombouwbaar moet zijn richting een vrijloopuitvoering. Van Osch werkt met eigen engineering en maatwerkoplossingen juist omdat deze stap niet uitbesteed kan worden zonder verlies aan detail.

3. Materiaalkeuze. Staal, verzinkt staal, RVS of kunststof, per onderdeel bepaald. Boxbeugels vragen andere eigenschappen dan een trog of een drinkbak.

Stap 4 tot 7: van plaat naar afgemonteerd hok

4. Buislaser- en plaatbewerking. Sinds 2024 werkt Van Osch met Adige buislasertechnologie, waarmee buizen op maat worden gesneden inclusief verbindingsuitsparingen. Dat scheelt handmatig passen en zorgt voor herhaalbare maatvoering over een hele hokrij.

5. Robotlassen en samenstellen. Lasrobots leggen naden met constante warmte-inbreng, wat vervorming beperkt. Bij afwijkende maatwerkstukken lassen vakmensen met de hand.

6. Oppervlaktebehandeling. Verzinken voor stalen delen, of RVS-afwerking waar reiniging en corrosie het zwaarst wegen. De keuze hangt samen met het reinigingsregime, niet alleen met het budget.

7. Proefassemblage, verpakking en transport. Onderdelen worden gecontroleerd samengesteld voordat ze de deur uitgaan, inclusief bevestigingsmateriaal per hok. Voor exportprojecten komen exportdocumentatie en douaneafhandeling erbij.

De kern: stappen 4 tot 7 zijn nauwkeurige uitvoering. Stappen 1 tot 3 bepalen of die uitvoering ergens toe leidt.

Praktisch toepassen:

• Laat de stalmaat opnemen vóór de offerte, niet erna: vraag om maten van kelderplaat, hokdiepte en voergangbreedte op tekening
• Controleer op de tekening of de spleetbreedte van de roostervloer voldoet aan de 10 millimeter voor kraamhokken en of de balkbreedte minimaal 50 millimeter is
• Vraag expliciet of de constructie ombouwbaar is richting een vrijloopuitvoering, en welke onderdelen dan vervangen moeten worden
• Vraag om één aanspreekpunt voor wanden, roosters, troggen en drinkbakken samen, en leg vast wie de aansluitmaten bewaakt

Hoe kies je tussen traditioneel, ombouwbaar en vrijloop?

De vergelijking hieronder gebruikt de gangbare praktijkmaten en de data uit het convenant. Bedragen zijn bewust weggelaten: die verschillen per project en per uitvoering te sterk om betrouwbaar te noemen.

Stel: een varkenshouder met circa 300 zeugen vervangt twee kraamafdelingen. Kiest hij volledig traditioneel, dan loopt de afschrijving door tot ver na 2035. Kiest hij voor een ombouwbare constructie, dan zijn de bevestigingspunten en de hokbreedte al afgestemd op een latere vrijloopuitvoering, en blijft de vervanging beperkt tot de boxdelen in plaats van de complete hokinrichting. Dat is een keuze die in de tekenfase valt en daarna niet meer.

Waar let je op bij de opdracht en de oplevering?

De offertefase is het moment waarop toezeggingen hard te maken zijn. Vraag om een productietekening met maatvoering, niet om een artikelnummer uit een lijst. Vraag naar de reactietijd bij storingen; Van Osch legt dat vast in de Vijf O’s, met onder meer een terugbelgarantie binnen één werkdag. Vraag ten slotte of vervangingsonderdelen na vijf jaar nog leverbaar zijn, want dat is bij eigen productie in Uden een andere vraag dan bij ingekochte handelsproducten.

Bij oplevering telt vooral de aansluiting. Controleer de naad tussen roostervloer en hokwand, de hoogte van de trogrand ten opzichte van de vloer, en de bevestiging van de RVS drinkbakken op de juiste hoogte per diergroep. Wie deze drie punten bij de eerste afdeling nagaat, voorkomt dat een systematische fout zich over alle afdelingen herhaalt. Ook in het kraamhok productieproces is deze eindcontrole onmisbaar.

Praktisch toepassen:

• Loop bij de eerste opgeleverde afdeling alle aansluitnaden na voordat de volgende afdeling wordt gemonteerd
• Leg de afgesproken reactietijd bij storingen schriftelijk vast in de opdrachtbevestiging
• Bewaar de productietekening digitaal: bij uitbreiding over enkele jaren is dat de snelste route naar identieke maatvoering
• Vraag bij twijfel over de uitfasering richting 2035 om een schriftelijke onderbouwing van de ombouwbaarheid

Meer achtergrond over de afweging tussen bestaande stallen aanpassen of nieuw bouwen staat in het artikel over renovatie of nieuwbouw bij stalinrichting op maat.

Veelgestelde vragen

Hoe lang duurt het kraamhok productieproces van tekening tot levering?

Doorlooptijd verschilt per project en hangt af van de omvang, de materiaalkeuze en de planning van de stalbouw. In de praktijk vraagt de engineeringfase bij maatwerk vaak enkele weken, waarna productie en assemblage volgen. Vraag altijd om een leverdatum die is afgestemd op de bouwplanning, want een kraamafdeling die wacht op hokinrichting kost productiedagen.

Welke maten heeft een standaard kraamhok?

Gangbare kraamhokken meten volgens het Varkensloket circa 1,80 tot 1,90 bij 2,60 tot 2,70 meter, oftewel 4,68 tot 5,12 vierkante meter. Er gelden voor het kraamhok slechts twee vaag geformuleerde wettelijke bepalingen. Bij renovatie is de bestaande stalmaat vrijwel altijd bepalender dan de gangbare maat.

Waarom maakt eigen productie verschil bij maatwerk kraamhokken?

Eigen productie betekent dat engineering, buislaserbewerking, lassen en assemblage onder één dak plaatsvinden, zonder tussenhandel. Van Osch produceert in Uden met eigen vakmensen, lasrobots en sinds 2024 Adige buislasertechnologie, waardoor afwijkende maten in de reguliere productiestroom passen. Dat verkort ook de levertijd van vervangingsonderdelen, omdat de tekening van het geleverde systeem beschikbaar blijft.

Kan een traditioneel kraamhok later worden omgebouwd naar vrijloop?

Ombouwbaarheid hangt af van keuzes in de tekenfase: hokbreedte, positie van bevestigingspunten en de aansluiting op de roostervloer. Wordt daar vooraf rekening mee gehouden, dan blijft vervanging vaak beperkt tot de boxdelen. Is dat niet gedaan, dan komt de hele hokinrichting in beeld. Vraag dit expliciet na, want het plan van aanpak noemt 2032 en 2035 als data.

Welke roostereisen gelden er in een kraamhok?

Spleet- en balkbreedte zijn wettelijk vastgelegd. Voor betonnen roosters in kraamhokken geldt een maximale spleetbreedte van 10 millimeter volgens de Regeling IKB Varken, tegenover 14 millimeter bij gespeende varkens en 18 millimeter bij gebruiksvarkens. De minimale balkbreedte bedraagt volgens RVO 50 millimeter voor biggen en gespeende varkens en 80 millimeter voor zeugen. Laat deze maten op de productietekening terugkomen.

Conclusie

Het kraamhok productieproces telt zeven stappen, maar de uitkomst wordt in de eerste drie bepaald. Maatopname, engineering en materiaalkeuze leggen vast of het hok past, of het voldoet aan de spleet- en balkbreedtes, en of het meebeweegt met de data uit het convenant: 2032 voor de verplichting van het vrijloopkraamhok, 2035 voor de uitfasering van traditionele kraamhokken. Lasrobots en buislasertechniek maken die keuzes nauwkeurig reproduceerbaar, maar corrigeren ze niet.

Een zorgvuldig kraamhok productieproces begint daarom met de werkelijke stalmaten en een uitgewerkte productietekening. Voor wie de komende jaren een kraamafdeling vernieuwt, zijn drie stappen concreet: laat de werkelijke stalmaten vastleggen vóór de offerte, vraag om een productietekening met maatvoering en aansluitdetails, en leg schriftelijk vast welke onderdelen bij een latere ombouw vervangen moeten worden. Wie dat doet, koopt geen hok maar een uitvoering die past. Meer over hoe maatwerkprojecten bij Van Osch worden uitgewerkt is te vinden bij de projectvoorbeelden.

Over Van Osch B.V.

Van Osch B.V. is een Nederlands familiebedrijf uit Uden, opgericht in 1939, dat complete stalinrichtingen voor de varkenshouderij ontwerpt, produceert en levert. Het bedrijf maakt maatwerk hokinrichting voor zeugen, kraamzeugen, biggen en vleesvarkens in staal, verzinkt staal, RVS en kunststof. Varkenshouders en dealers in Nederland, Europa en daarbuiten worden zowel rechtstreeks als via het internationale dealernetwerk bediend.

← Back to Blog